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柴油發電機組:“五字”方針解決“三漏”
 
 
根據維修人員多年的的了、修理經驗,總結幾點,對於維修機組要做嚴格做到,可無後顧之憂!修理柴油機時防治並解決“三漏”問題,可采取“五字”準則,即嚴、潔、抹、磨、緊。嚴:對零件的拆卸和安裝,要嚴要求,遵守操作規程,嚴禁亂打亂敲,如擰螺栓時要按順序並分幾次緊固,不要無順序亂擰,以防零件變形。潔:零部件組裝前,一定要清潔幹淨,嚴防混入雜質。如出油閥與閥座接觸環帶處混入極小的雜物,不僅會漏油,還直接影響發動機的工作。抹:在石棉墊、紙墊和各種螺塞的漏油處塗抹石棉油。在抹石棉油時要薄而均勻,不要太厚,也不要把墊的整個麵都抹上,隻需塗抹漏油的局部。磨:研磨或銑削零件的結合麵,其作用是恢複表麵的光潔度和精度,使油管接頭或墊片研磨後,能保持密封,不漏油。緊:密封裝置的緊度要適宜,不能過緊或過鬆,如柴油機的各種接觸麵和密封螺母等,必須保持適宜的緊度。 
   
  1、汽缸壓力關 
   
  為了保證有足夠的汽缸壓力,活塞與缸套的配合間隙,活塞環的端、邊間隙必須符合要求,氣門與氣門座的密封性、噴油器前端的密封性要好,汽缸墊要好,且厚度符合要求。 
   
  2、燃燒室容積關 
   
  柴油機經修理後,往往會使燃燒室容積發生變化,改變原有的壓縮比,直接影響柴油機的正常工作,燃燒室容積改變的因素有:活塞位置裝反,汽缸墊厚不當,曲柄連杆機械磨損或彎曲,渦流室鑲塊錯位,氣門下陷量過大等,在修理時,應對這些情況加以注意。 
   
  3、正時關 
   
  正時關包括供油正時和配氣正時,若供油不正時,S195、X195型柴油機可借助噴油泵與齒輪室蓋之間的墊片調整,每增減0.1mm厚的墊片,相當於飛輪弧長6.3mm。若配氣不足時,應先檢查與糾正正時齒輪安裝上的誤差,然後調整氣門間隙,氣門間隙每變動0.1mm,曲軸轉角變化3度,相當於飛輪弧長11.1mm,調整時應注意活塞壓縮到上止點時,進、排氣門間隙(冷車狀態)不能小於0.2mm,以防機件受熱膨脹,氣門關閉不嚴,或氣門頭撞擊活塞。 
   
  4、“三濾”關 
   
  空氣濾清器技術狀態不好,會使灰塵進入氣門。加速活塞環、汽缸、氣門與氣門座早期磨損,造成啟動困難,功率下降。柴油、機油濾清器技術狀態不好,會使雜質進入有關零部件之間,造成三大精密偶件早期磨損,加速曲軸與軸瓦磨損,嚴重者會造成柴油機早期報廢。 
   
  5、柴油霧化關 
   
  柱塞副、出油閥副及噴油器針閥副的技術狀態不好,均會造成噴油霧化不良,使柴油機啟動困難,燃燒不完全,積炭增多,以致發動機功率下降,油耗增加,因此,對燃油係,特別是精密偶件要認真進行檢查。 
   
  6、通孔與小孔關 
   
  (1)通孔關現以S195型柴油機為例,軸承、襯套的5處通孔在安裝時要對正。 
   
  a、主軸承,每對主軸承油槽上都鑽有油孔,分別與汽缸體、主軸頸上的油也相通,安裝時,隻要主軸承的凸緣缺口對準定位銷,就能防止主軸承轉動,保證油孔對準,使潤滑油路暢通無阻,避免燒壞。 
   
  b、搖臂襯套。向搖臂內壓入襯套時,如孔不對準,搖臂軸及襯套就會因缺乏潤滑,幹摩擦而燒損使氣門間隙變大,產生嚴重的敲擊聲。 
   
  c、連杆襯套。連杆小頭鑽有集油孔,和連杆襯套的油孔相通,向連杆小頭內套銅套時,若兩個油孔不對準,銅套和活塞銷發生“當當”的敲擊聲,甚至咬死。 
   
  d、啟動軸襯套,安裝啟動軸襯套時,兩襯套油孔要分別與機體與齒輪蓋上相對應的集油凹槽相通,否則啟動軸與襯套就會加快磨損,引起供油角度和配氣相位變化,導致柴油機功率下降。 
   
  (2)小孔關主要有以下4個小孔 
   
  a、油箱蓋通氣孔。該孔堵塞後,油箱不再與大氣相通,油箱上部因油麵下降會出現負壓,造成供油中斷;燃油受熱後蒸發,使油箱內壓力升高,會引起油箱開關處漏油,因此,此孔不能堵。 
   
  b、曲軸箱換氣孔,換氣孔堵塞後,曲軸箱內廢氣越積越多,曲軸箱內氣壓升高,會使機油滲漏,高濕廢氣混入機油,還會加快機油變質,加速機件磨損,因此,在維修時一定要疏通此孔。 
   
  c、輸油泵泄油孔。輸油泵上的泄油孔堵塞,會導致推杆和導管間少量柴油滲漏進入噴油泵,衝淡殼體內的潤滑油,加速零件磨損,因此,此孔也不能堵。 
   
  d、水泵泄水孔,該孔如果堵塞,滲漏的水排不出泵體,進入軸承座內,會加速軸承的損壞,因此,在檢修時一定要疏通此孔。 
   
  7、磨合關 
   
  (1)冷磨合。卸下噴油器,用外力帶動柴油機運轉,同時檢查機油壓力和各部位溫度,並注意傾聽各部件聲音,冷磨合後,趁溫度高時,放出機油,清洗機油濾清器和油道。 
   
  (2)熱磨合。無負荷熱磨合,注意柴油機工作情況和各部位響聲;按規定載荷和時間熱磨合,經常注意各部位聲音及機油口的竄氣、排煙、噴油器回油等情況,發現問題應及時排除。 
 
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